背景

随着国家石油天然气管网集团有限公司的成立，油气管道作为能源行业的纽带，独立于油气产业链的上下游，其对能源供给、消费的影响与作用日益凸显。在石油化工领域，资产完整性管理的核心目的是确保资产的完整性。在数字化、智能化转型的时代，如何管理资产以满足油气安全高效运输的需求，是管道这一传统行业亟待思考与解决的问题。

完整性管理挑战

■资产本质安全水平有待提升

近年来，大口径、高压力、高等级钢管道的大规模建设和几次重大泄漏爆炸事故的发生，使管道管理者认识到，保障高等级钢管道运行安全已成为管道运营企业面临的最大挑战。根据“6·10”事故报告，造成该环焊缝断裂事故的主要原因是现场焊接质量不满足相关标准要求，在组合载荷作用下，引发环焊缝脆性断裂。造成环焊缝质量不达标的原因主要包括：现场执行管道焊接工艺不严、现场无损检测标准要求低、施工质量管理不到位等。

埋地敷设的油气管道不可避免途经各种类型的地质区域，因而决定了管道这种线性工程受地质灾害影响的必然性、长期性、复杂性。崩塌、滑坡、泥石流等地质灾害极易引发管道断裂泄漏事故，造成人员伤亡、财产损失、环境污染。特别是每年汛期，管道险情集中，突发性强，抢险任务繁重。例如，年发生在重庆的贵渝成品油管道“6·30”断裂事故，发生在湖北恩施的川气东送管道“7·20”爆炸事故，都发生在汛期，事故难以预测预控。

资产本质安全首先来自设计与施工建设，建设期完整性管理技术与体系的缺失使存量资产的本质安全水平存在较大的不确定性。管道建设期遗留的本体质量隐患及运营期地质灾害突发频发、第三方损伤、违法占压等新老风险隐患的交织叠加，增大了事故发生的风险，本质安全水平亟待提升。

■关键技术制约风险识别与预控能力

资产完整性管理的发展依赖于一系列关键技术的进步，这些关键技术将直接影响管道风险的识别与管控能力。管道环焊缝裂纹检测、管道应力检测等是环焊缝缺陷隐患识别与治理的瓶颈技术；管道针孔腐蚀检测、安全预警、土壤污染处理、剥离涂层修复、大直流电流干扰治理等技术研发攻关难度大；高等级钢缺陷修复技术及燃气轮机热端部件、大口径旋塞阀等关键设备维修技术尚未全面掌握；站场埋地管道非开挖检测、设备监测、智能诊断、可靠性评价等技术仍需攻克；应急抢修保障能力与技术体系不够完备，随着大口径、高钢级、高压力管道的不断建成投运，现有管道维抢修技术装备与人力资源难以满足发展需求。

相比欧美发达国家同行及国内同类行业的研究实力，中国从事管道专业技术研究的综合实力不足，研发力量及专业化服务能力无法满足管道业务快速发展的需要，不仅限制了资产完整性管理的发展，也将制约管道行业未来的战略发展。

■资产完整性管理体系尚不完善

企业管理体系是保障管理理念、要求能够标准化、统一化实施的主要抓手，其基础是完备的架构、统一的标准、清晰的流程、职责的界定等，目标是保障企业高质量、高效益、安全环保健康地运营与发展。技术标准多、要求不一致的现象直接制约了管理体系的建立及可操作性。特别是在数字化转型时期，如何统一标准、统一流程，实现管理数字化转型是当前管理体系建设急需思考解决的基础性问题。

此外，中国管道企业资产完整性管理体系及技术实施不均衡，特别是建设期完整性管理体系与站场完整性管理体系建设刚刚起步，不同专业之间、不同企业之间发展很不均衡，相关探索和实践亦不充分，尚需深入研究管理的方法、范围、内容、关键技术构架等，以支撑管理体系的建设。

综上，在当前管道行业转型和快速发展期，面临本质安全需要快速提升、关键技术需要重点攻克、管理体系需要系统化制定等问题和挑战，而人才短缺、基础研究设施不足、管道管理与技术生态不完备等也影响着资产完整性管理未来的发展。因此，需要重点

转载请注明:http://www.aideyishus.com/lkgx/484.html