东方电气集团东方汽轮机有限公司(以下简称“东方汽轮机”)是国内三大汽轮机制造基地之一，是大型发电设备制造企业。“5·12”汶川特大地震后整体搬迁，建成占地亩、拥有19个加工制造中心和科研设施的德阳八角新基地。东方汽轮机紧密围绕科技创新，先后荣获国家科技进步奖14项、省部级科技进步奖80余项。

东方汽轮机贯彻落实东方电气集团“”发展战略，以数字化转型作为企业转型发展重要内容，推动公司“”发展战略，发挥数字化引擎作用。立足企业主业，聚焦核心产品、核心工序，推动5G、大数据、人工智能等数字信息技术与制造业的深度融合。

抓住制造型企业根本，聚焦制造核心做到有的放矢

按照价值/成本、技术保密性、卡脖子(技术、涨价)、技术难度/成熟度、质量风险、项目特殊需求、自动化程度、社会资源8个维度，对公司生产业务进行综合性评判，贯彻绿色、低碳、高效、数字的转型建设理念，形成企业核心业务产品清单。

积极响应国家“双碳”目标，坚持煤电“压舱石”，锚定燃机、核电、储能等清洁能源，立足公司制造产能瓶颈实际现状，应对产出高峰，针对转子、叶片、阀门、高压汽缸等几类关键零部件核算产出能力，进一步完善企业核心业务产品清单，使之与产出需求相匹配，做到数字转型促高效产能提升，夯实数据基础支撑。

依托核心业务产品清单，开展从工序对象模式向产品对象模式转变，坚持清理低效业务与产业深度重构双原则，完成公司核心制造分厂的工艺布局调整规划，融入绿色、低碳、安全、高效目标，补齐自动化短板，开拓数字化转型道路，助力高质量发展建设。

激发高效智慧技术新活力，构筑绿色低碳新底座

开发自主智慧产品系统平台为机组注入智慧芯，基于AI大数据算法实现机组一键智慧启停、健康状态监控、故障自主预警、远程诊断服务功能，构建电厂本地+网络平台双部署模式，提供智慧电厂解决方案；运用三维设计一体化平台，构建设计、标准、工艺、设备数据库，形成产品设计新模式，提供全流程三维产品数据链；重构园区5G+WIFI信息网络，建设集能源、安防、人员、会议管控的智慧园区平台，信息数据推动园区管理；上线客户关系管理系统，将营销过程数字化，形成统一的客户信息档案，明晰营销目标；构建数字化供应链系统，运用电商采购模式，简化非产品类物资采购。

立足企业生产装备现状，改造升级关键设备，补齐自动化短板。针对汽缸阀门、大厚板拼板零件的高强度焊接着手，改变传统焊接方式，探索焊接机器人、熔池视觉技术与现有设备集成；基于数控车床、检测平台与机器人集成，将销钉加工线适度集中，缩短产线流程，人机协同连续生产；机器人自动喷丸单元的建成改变传统人工喷丸操作模式，机器手臂带动喷丸枪，按轨迹程序自动完成喷丸工序，操作人员不再需要手动完成，极大改善工作环境。

集中优势资源建设无人制造产线，弥补技能人才缺口。叶片分厂压气机叶片黑灯产线为国内首个叶片加工黑灯产线，在全数控加工设备基础之上，创新融合数字孪生技术应用，掌握加工制造过程实时状态，产线内集成在线检测单元，将自感应设备、自动转运机器人与设备机器手有机融合形成闭环，运用中央集控平台使各单元协同运行；燃机轮盘加工少人值守产线，突破大型高精度加工设备多人值守的技术困境，将自适应技术与视觉监测应用于加工状态判定，可对异常情况进行自动判定预警，依据判定结果更换刀具、修正程序以及停机处理。

试点绿色高效的焊接方式，践行车间绿色无纸化。立足机器人焊接模式，坚持以人为本，推广应用TIG、激光焊接、电子束焊接方式，替代高污染焊接方式，改善焊接工作环境，同步开展技术人员及操作人员培训70余人次，巩固技术改革成果与应用；推广车间绿色无纸化记录技术，采用数字化测量工具、数字记录手段，实现总装车间、焊接车间、大件加工车间的过程记录无纸化，提升综合记录效率，减少了纸张消耗和存储成本，助力车间低碳运行迈出坚实步伐。

引入先进通信技术，探索数字驱动生产模式

探索数字化生产管理道路。在叶片和焊接分厂示范应用企业制造执行系统(MES)与高级计划排程系统(APS)，贯穿生产制造全流程，优化取消低效生产管理要求，填补管理盲区，发掘生产数据价值，并以此为驱动引擎，带动过程透明化，管理精益化改进；构建了全公司的设备数据采集与监视系统(SCADA)，实现数控机床、焊接设备、机器人、热处理设备、物流设备互联，抓取底层真实数据，为生产计划分配、制造进程管理以及设备维保的开展提供数据分析支撑；质量信息管理系统(QIS)的引入建设，助力质量管理流程重构，将质量信息数字化，减少过程记录、传递的人工参与。

高精度测量技术与尺寸匹配决策软件融合，快速扫描汽轮机零部件，自动录入汽轮机各部件关键尺寸，生产三维尺寸数据模型，并自动匹配决策总装处理方案，有效替代现有总装过程中频繁的实物装配，实现汽轮机虚拟总装，无需占据总装台位进行人工尺寸测量，缩短总装周期。

构建基于5G物联网的焊接数字化车间，针对非数字焊机和无法开放协议的数字焊机，采用增加传感器方式实现升级改造，针对具备开发协议的数字化焊机，采用协议对接方式进行联网，定制开发焊接数据采集平台，采用5G内部专网高速传输，实现从人、设备、任务等对焊接时间、设备利用率、焊材消耗、电能消耗、员工绩效等数据连接。

数字化转型取得丰厚的阶段性成果

梳理核心业务、核心工序、核心设备，梳理核心业务51项、非核心业务45项，得到了企业核心业务清单，掌握企业生产能力短板，共谋划28项产线升级建设蓝图，为后续针对性工作开展提供了真实可靠的依据。

自动化单元升级和自动化产线集成，提高生产效率，稳定质量。如压气机叶片黑灯产线，设备利用率提高40%，产能提高60%，质量合格率提升至98%；自动焊接工艺及装备，产品合格率95%以上，生产效率提高20%以上，年成本节约万以上；销钉柔性加工单元实现销钉零件加工效率提升35%，有效工作时间延长6小时；喷丸自动化单元实现喷丸过程无人操作，工作效率提升%。

依托设备数据采集分析，科学调度能源使用，自动化产线建设应用，提高设备开机利用率，减少无效能耗，使车间综合能源利用率提升10%；绿色焊接技术推广应用，将来可有效减少有害烟尘排放约15%以上；绿色无纸化记录系统应用，每年节约各类生产过程记录和机组信息记录约10万张标准A4纸张。

信息技术多元融合应用，发掘了生产管理创新价值。MES与APS为核心的数字化管理系统平台应用，改变现有生产管理模式，优化传统管理手段，调整取消低效过程控制14项，优化生产管理流程21项，进一步释放活力；SCADA系统连接余关键设备，设备运行状态数据实时收集，控制程序远程下达；虚拟总装的开创性应用缩短实物总转周期8天/台份，减少工时/台份，可成本节约万/年以上。