催化车间催化装置长周期运行方案

目录

1概述..............................................................................................................................................3

1.2长周期运行管理小组：..................................................................................................3

2工艺部分......................................................................................................................................4

2.1结焦.................................................................................................................................4

2.1.1结焦的部位.......................................................................................................4

2.1.2结焦的影响.......................................................................................................4

2.1.3原因分析...........................................................................................................4

2.1.4装置正常操作中防结焦控制措施...................................................................5

2.2跑催化剂.........................................................................................................................6

2.2.1现象与影响.......................................................................................................6

2.2.2原因分析...........................................................................................................6

2.2.3装置正常操作中防跑剂控制措施...................................................................7

2.3分馏系统结盐.................................................................................................................9

2.3.1现象与影响.......................................................................................................9

2.3.2原因分析...........................................................................................................9

2.3.3防范与解决措施.............................................................................................10

2.4热工系统泄露...............................................................................................................10

2.4.1现象与影响.....................................................................................................10

2.4.2正常生产中运行管理.....................................................................................11

2.5自保系统故障...............................................................................................................11

2.6汽提段穿孔...................................................................................................................12

2.6.1汽提段长周期运行问题.................................................................................12

2.6.2内壁与内件的冲蚀防护措施.........................................................................12

2.7烟气脱硫系统运行情况...............................................................................................12

3设备部分....................................................................................................................................12

3.1防催化剂结垢...............................................................................................................12

3.1.1烟机结垢.........................................................................................................12

3.1.2三旋结垢.........................................................................................................15

3.1.3三旋结垢的危害.............................................................................................15

3.1.4三旋结垢原因分析.........................................................................................16

3.1.5三旋结垢预防措施.........................................................................................16

3.2防腐蚀...........................................................................................................................17

3.2.1腐蚀的部位和形式.........................................................................................17

3.2.2腐蚀的影响和危害.........................................................................................18

3.2.3防腐蚀措施.....................................................................................................19

3.2.4腐蚀检查.........................................................................................................20

3.3衬里脱落.......................................................................................................................21

3.3.1衬里脱落的部位及影响.................................................................................21

3.3.2衬里脱落的原因.............................................................................................22

3.4滑阀故障.......................................................................................................................22

3.4.1主要问题.........................................................................................................22

3.4.2故障解决措施.................................................................................................22

3.5机组长周期运行...........................................................................................................23

3.5.1主风机组.........................................................................................................23

3.5.2烟机.................................................................................................................24

3.5.3汽轮机.............................................................................................................27

3.5.4增压机部分.....................................................................................................30

3.5.5其他机泵.........................................................................................................30

3.5.6近几年来催化大型机组故障纪事.................................................................31

4今后工作....................................................................................................................................34

5技改思路....................................................................................................................................34

1概述

催化裂化装置一直在中国炼油企业的重油加工流程中占据重要地位。为满足石油需求量的不断增长以及重油开采技术的不断进步，炼油厂加工重质原油的品种和比例在不断增加。受此影响，催化裂化原料劣质化趋势明显，不断给装置的长周期稳定运行工作带来新的问题与挑战。经过近年来有针对性的攻关，诸多问题的原因与防范措施已日渐清晰，越来越多的装置实现了三年一修。

但是，我们装置仍然出现抢修甚至非计划停工事件。因此，及时总结经验，为装置管理提供技术支持和指导，保证催化装置全面实现无故障、长周期运行，并为今后进一步延长运行周期打下坚实的基础，已经成为一项非常必要的工作。

影响催化裂化装置长周期运行的主要问题：烟机结垢、电力系统、膨胀节腐蚀、主风机故障、气压机故障、催化剂流化异常、汽提段穿孔、滑阀故障、烟机叶片断裂、再生器跑剂、沉降器结焦、沉降器跑剂、取热器泄露、再生料腿磨损、衬里脱落、三旋结垢、省煤器泄露、分馏塔结盐等。针对以上影响装置长周期运行的问题特制定此方案。

1.2长周期运行管理小组：

组长：

副组长：

成员：

职责分工：

组长：

1、负责长周期运行管理的职责范围划分。

2、负责车间长周期方案的审核、执行及监督。

3、在公司及分管领导的指导下，组织开展本车间的长周期运行管理工作，贯彻执行长周期管理方案。

副组长：

1、协助组长做好长周期运行管理。

2、协助组长对长周期方案的审查与方案内容优化。

3、及时传达、贯彻、执行公司及组长安排的相关工作事宜。

成员：

1、各技术人员负责本专业长周期运行方案的编制与更新。

2、配合组长及副组长做好长周期运行管理工作。

3、认真贯彻落实方案内容，负责对班组的日常检查。

4、班组成员对装置日常巡检与设备维护负主要责任。

5、班组成员对装置出现的异常隐患及时排查整改。

6、各班组、岗位负责执行长周期运行管理方案。

2工艺部分

2.1结焦

2.1.1结焦的部位

1、喷嘴上部的提升管内壁

2、粗旋出口、沉降器内部顶旋、集气室

3、油气大管线

4、主副分馏塔底，油浆循环系统的管线，换热器

2.1.2结焦的影响

1、沉降器顶部焦块脱落，堵塞汽提段或催化剂循环等系统、提升管结焦、油气管线结焦，均使加工负荷下降，直至停工清焦检修。

2、顶旋内部（升气管周围）焦块脱落堵塞料腿，造成反应跑剂。

3、油浆系统结焦，使加工负荷下降甚至停工。

4、短时间内的全系统结焦对生产和抢修工作危害最为严重，是防范的重点。

2.1.3原因分析

1、催化裂化原料掺渣油量高，沥青质高，进料馏分重，和再生剂的混合温度低，不足以全部汽化，相当多的原料以液相形式存在，容易生成液焦。

2、使用低效雾化喷嘴，雾化蒸汽量不足，形成颗粒大于80微米的液滴，以及喷嘴位置安排不当，使进料分配不均，造成喷嘴及上部提升管内壁结焦。

3、反应沉降系统设备内表面和油气管线内壁温度低，达到油气露点以下，造成油气凝聚结焦，如提升管出口温度过低，开工时沉降器升温未达到预定温度等情况下，就会出现严重结焦。

4、沉降器快分设计不当，油气在沉降器内停留时间过长，造成二次裂化，使沉降器系统，包括粗旋、顶旋、器内壁、内构件、顶部、集气室等部位大面积结焦，加上大分子液滴的进入，更加剧了结焦。

5、油气大管线保温不好，使油气冷凝，油气流速低于25m/s，停留时间长，均加剧结焦。

6、油气分压高，生焦倾向增加。

7、分馏塔底油浆停留时间超过5分钟，塔底温度超高，加快塔底结焦。

8、油浆密度过高，油浆系统线速低，使油浆系统结焦加剧。

9、装置低负荷运行,装置事故多，开停工不断，频繁切断进料，加重装置的结焦。

2.1.4装置正常操作中防结焦控制措施

1、正常操作中原料和催化剂的管理。应结合自身实际情况，制定原油和催化原料化验项目与标准及相应的加工方案。对新品种原油进行评价与分档，并制定相应的加工方案。

2、操作参数：装置回炼比控制在0.1以下为宜，油浆不回炼。原料油越重、掺渣比越高，回炼比控制越小，直到采用高反应苛刻度、单程裂化的生产方案。各企业应要根据自身实际情况制定出具体的生产方案调整规范。

3、外甩油浆，加工中间基油的装置控制油浆密度≯kg/m3，加工石蜡基油的装置控制油浆密度≯kg/m3。油浆固体含量不大于6g/l。应每天分析油浆密度，观察油浆是否有变粘稠、拉丝及对棉布浸润能力变差的现象，以及降低流量后外送冷却效果反而变差的现象。每天分析油浆固体含量。每班与罐区对量，防止因仪表假指示造成的油浆外送量过低，进而造成管线堵塞，对油浆循环系统结焦产生直接威胁。

4、控制分馏塔底液相温度不大于℃，减少油浆停留时间，以不大于5min为宜。

5、紧急停工恢复进料前，再生剂温度应达到℃、提升管出口温度应达到℃和沉降器顶部达到℃以上。

2.2跑催化剂

2.2.1现象与影响

1、催化剂自然跑损量大于0.6kg/t原料即可视为存在跑剂现象，超过1.2kg／t原料，则表示催化剂跑损严重，需要尽快停工处理，超过2kg／t原料应立即停工。

2、反应器跑剂：油浆固体含量升高（正常值3g/l左右），大于5g/l将造成油浆系统弯头和阀门磨损增加，超过12g/l设备磨损严重，应尽快安排停工。超过30g/l，属于大量跑损应立即停工。

3、再生器跑剂：三旋收集细粉粒度增大（正常：小于20μm的比例不能低于75%，40-60μm不超过5%，不得出现大于60μm的颗粒）。三旋入口烟气中粉尘含量增加（正常不大于mg/Nm3)，超过mg/Nm3要尽快安排停工。通过观察烟气脱漏入口CMES颗粒物浓度来判断再生器跑剂连得变化。

2.2.2原因分析

2.2.2.1再生器跑剂

（一）内部设备故障

1、旋风分离器升气管开裂、穿透。

2、料腿损坏

开裂（通常在转弯的焊缝处）。

脱落。

穿孔或取压管断造成扰动。

一级料腿防倒锥脱落。

3、翼阀损坏

4、阀板脱落。

5、料腿倾斜等导致的阀体角度改变，导致阀板开关异常。

6、旋风内部衬里脱落。

7、主风分布板（管）损坏。

（二）工艺与操作的影响

1、异常情况处理不当导致超温，造成旋风分离器料腿、升气管焊缝开裂。

2、应急处理不当，旋风线速、料位、压力等工艺参数严重偏离正常范围，造成跑剂。

3、仪表假指示导致的误操作。

4、装置自身的缺陷。例如：流化不容易稳定，导致操作波动大，催化剂跑损大。

（三）、催化剂的影响

1、新鲜催化剂本身的机械强度差或筛分不合理。

2、取热管泄漏、喷嘴线速过高等问题加剧催化剂破碎。

3、平衡剂中细粉过少，流化异常导致跑剂加剧。

4、再生温度过高导致催化剂破碎加剧。

5、衬里脱落造成催化剂内碎块与粗颗粒增加，影响到流化。

2.2.2.2反应器跑剂

1、结焦或焦块脱落导致旋风料腿堵塞，反应系统跑剂。

2、防焦蒸汽开口方位不当，造成升气管穿孔。

3、开工或异常处理时波动，线速低，跑剂。

4、快分损坏，跑剂。

5、旋风故障，催化剂的影响，参考再生跑剂。

2.2.3装置正常操作中防跑剂控制措施

正常操作中应加强对催化剂跑损的监控。应结合实际情况，定期分析平衡剂及细粉筛分组成，定期分析油浆固体含量，建立催化剂消耗台帐，掌握装置催化剂自然跑损情况。以便对装置的跑剂状况及时发现。

1、再生系统的监控：

（1）定期分析平衡剂及三旋细粉的筛分组成，对筛分组成应进行详细划分，0～20μm，20～40μm，40～60μm，60～80μm，80～μm，＞μm，及时掌握催化剂的筛分组成变化情况。发现异常及时查找原因。

（2）定期卸出三旋回收的细粉并计量，及时掌握三旋回收的细粉量，判断再生器内旋风分离器的分离效果。

（3）设置烟气粉尘监测系统，随时掌握烟气中粉尘含量。定期对三旋出入口进行采样分析筛分组成。

2、反应跑剂的监控：每天中班对油浆固体含量进行分析，发现油浆固体含量增加要及时查找原因。开工喷油后要及时分析油浆固体含量。系统旋风分离器压降、催化剂藏量、雾化蒸汽比例、旋风分离器压降等参数实时监控并

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